离心风机的构造和工作原理

作者:太原晋魂环保工程有限公司发布日期:2023-08-08浏览次数:10

一、 离心风机的构造:


1.1离心风机的构造。它的主要部件是机壳、叶轮、机轴、吸气口、排气口。叶轮在旋转时产生离心力,将空气从叶轮中甩出,汇集在机壳中,压力高,从出风口排出。叶轮中的空气被排出后,形成了负压,抽吸着外界气体向风机内补充。叶轮上叶片的型式对通风机的性能影响很大,在叶片的端头处旋转的轨迹上向前方做一切线,再从叶片本身的端头处做一切线,两条切线的交角俄用β表示, β>90°称为后向式叶片, β<90°称为前向式叶片, β接近于90°称为径向式叶片。


采用后向式叶片,转动时呈流线型,气体与叶片之间的撞击轻,能量的损失较少、噪声较小,效率较高。但后向式叶片甩出去的气体流速较低,气体获得的动压较低,从风机排出去之后静压也较低。

采用前向式叶片,转动时气流不平稳,撞击剧烈,能量损失大、噪声大、较率低。但前向式叶片甩出去的气体流速高,在风机的出口处可以获得较大的静压。


径向式叶片的特性,介于后向式和前向式之间。

一台通风机,它的宽度相同,外表面呈螺旋形,从起始处到终止处平滑加大,气体通过的断面逐加大,使气体在流动过程中动压头转化为静压头。

离心风机所产生的压强在0.98~2.94kPa(100~300mmH2O)之间,称之为中压风机;压强<0.98kPa(100mmH2O),称为低压风机;压强>2.94kPa(300mmH2O)时,称为高压风机,一般除尘系统采用中压风机,离心式通风机所产生的压强一般不大于14.71kPa(1500mmH2O)

风机的型号及参数


风机型号:M6—31NO170 风 量:127000m3/h


风 温:70℃ 电机型号:ykk400—4 355kw


转 速:1450r∕min 电 流:44.0A


二、离心风机的传动:


2.1:离心式风机是根据:由电机带动叶轮旋转,叶轮中的叶片迫使气体旋转,对气体做功,使其能量增加,气体在离心力的作用下,向叶轮四周甩出,通过涡型机壳将速度能转换成压力能,当叶轮内的气体排出后,叶轮内的压力低于进风管内压力,新的气体在压力差的作用下吸入叶轮,气体就连续不断的从泵内排出

它的出力下降可能存在以下的原因:

1: 电机故障如电机定子绕组局部短路造成转速下降.

2: 叶轮可能有污物付着使负载增加影响它的转速.

3: 叶轮不平衡(同时会有异常的震动)

4: 进风口是否有障碍进风的物质如进风口阀门关小了或进风过滤网脏了堵塞了等原因.


2.2:离心通风机工作时,动力机(主要是电动机)驱动叶轮在蜗形机壳内旋转,空气经吸气口从叶轮中心处吸入。由于叶片对气体的动力作用,气体压力和速度得以提高,并在离心力作用下沿着叶道甩向机壳,从排气口排出。因气体在叶轮内的流动主要是在径向平面内,故又称径流通风机。


离心通风机主要由叶轮和机壳组成,小型通风机的叶轮直接装在电动机上中、大型通风机通过联轴器或皮带轮与电动机联接。离心通风机一般为单侧进气,用单级叶轮;流量大的可双侧进气,用两个背靠背的叶轮,又称为双吸式离心通风机。


2.3叶轮是通风机的主要部件,它的几何形状、尺寸、叶片数目和制造精度对性能有很大影响。叶轮经静平衡或动平衡校正才能**通风机平稳地转动。按叶片出口方向的不同,叶轮分为前向、径向和后向三种型式。前向叶轮的叶片顶部向叶轮旋转方向倾斜;径向叶轮的叶片顶部是向径向的,又分直叶片式和曲线型叶片;后向叶轮的叶片顶部向叶轮旋转的反向倾斜。


前向叶轮产生的压力大,在流量和转数一定时,所需叶轮直径*小,但效率一般较低;后向叶轮相反,所产生的压力*小,所需叶轮直径较大,而效率一般较高;径向叶轮介于两者之间。叶片的型线以直叶片*简单,机翼型叶片*复杂。


2.4为了使叶片表面有合适的速度分布,一般采用曲线型叶片,如等厚度圆弧叶片。叶轮通常都有盖盘,以增加叶轮的强度和减少叶片与机壳间的气体泄漏。叶片与盖盘的联接采用焊接或铆接。焊接叶轮的重量较轻,流道光滑。低、中压小型离心通风机的叶轮也有采用铝合金铸造的。离心风机广泛用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却;锅炉和工业炉窑的通风和引风;空气调节设备和家用电器设备中的冷却和通风;谷物的烘干和选送;风洞风源和气垫船的充气和推进等。


关键词:

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我国现有烧结机约1200多台,重点钢铁企业有600多台,现有260多台烧结机拥有脱硫设备,大多数烧结机还没有脱硫装置,钢铁工业“十二五”发展规划提出的吨钢二氧化硫排放量要由2010年的1.63kg/t降低到2015年的1.63kg/t以下,“十二五”期间累计要降低39%。

我国钢铁行业在国民经济中占有举足轻重的地位,在为国民经济发展作出重大贡献的同时,也大量地消耗着国内外资源和能源,向钢铁企业周边环境排放大量的污染物。为推动钢铁行业实施清洁生产,持续减少能源和资源的消耗,减少污染物排放就成为紧迫的任务。所以,钢铁企业需加强对烧结烟气的综合治理。

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1.烧结烟气特点

烧结混合料被点燃后,随台车运行,抽入的空气、固体燃料、含铁料、熔剂等发生了一系列物理化学变化,产生的含尘废气被排出,即形成了烧结烟气。它与环境含尘气体有着明显区别,主要特点:

(1)烟气量大,每生产1吨烧结矿即产生3000~5000m3的烟气。

(2)烟气温度较低,随工艺操作状况的变化温度一般在120~180℃。

(3)烟气携带粉尘多,一般在80~120mg/m3。

(4)含湿量大。为提高烧结混合料的透气性和导热性,混合料在烧结前必须加适量的水,所以烟气量的含湿量较大,一般在8%~10%,露点在65~80℃。

(5)含有以SO2为主要成分的腐蚀性气体。在点火及烧结过程中,均产生一定量的SOx、NOx、HCI、HF、H2S等,遇水后形成酸,对环境造成污染。

(6)烟气中氧含量高。由于烧结机在负压状况下操作,除了燃烧段消耗氧气,机头和冷却段都有大量空气进入,氧气消耗较少,导致烟气中O2浓度高达12%~17%。

(7)SO2浓度较低,一般在1000~3000mg/m3,但由于烟气量大,排放总量大。

2.SDA脱硫工艺原理

SDA-Spray Drying Absorption(旋转喷雾干燥)脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,该技术来源于丹麦Niro公司,自从2009年被引入国内冶金行业脱硫开始,至此已有20余套脱硫系统在运转或在建。

烧结机原烟气由主抽风机出口烟道顶面垂直引出,送入旋转喷雾干燥(SDA)脱硫塔,与被雾化的石灰浆液接触,发生物理、化学反应,气体中的SO2等酸性其他被吸收净化。同时,部分与氧气发生氧化反应,使CaSO3转化为CaSO4。

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